一．磨削液的作用

磨削過程中要產生大量磨削熱，在磨削區域內溫度有時達1000℃左右。在這樣高的溫度下，可使工件材料變軟，產生裂紋，甚至燒傷，以及砂輪產生堵塞等現象。尤其對于細長、薄壁及薄片等工件，還可能引起嚴重的變形，甚至造成廢品。因此合理選用磨削液是提高工件表面質量、降低砂輪消耗、提高生產率、保證加工精度及降低成本的重要途徑，應予以足夠的重視。磨削液主要有以下作用。

1.冷卻作用

磨削液的熱傳導作用，能有效地改善散熱條件，帶走絕大部分磨削熱，降低磨削溫度。

冷卻作用的大小與磨削液的種類、形態、用量和使用方法有關。磨削液的導熱系數越大，則冷卻作用越顯著。如水的散熱能力比油強，故有極好的冷卻作用。

2.潤滑作用

磨削液能滲入到磨粒與工件件的接觸表面之間，黏附在金屬表面上，形成潤滑膜，減少磨粒和工件之間的摩擦，從而延長砂輪的壽命，減小工件表面粗糙度。

由于接觸表面上的壓力較大，純礦物油不易滲人到磨削區，為此，在磨削液中須加進一些硫、氯、磷等極壓添加劑。這些添加劑與鋼鐵表面接觸后能迅速發生化學變化，產生新的化合物（硫化鐵、氯化鐵等），吸附在金屬上，能顯著提高潤滑效果。

3·清洗作用

磨削液可將磨屑和脫落下的磨粒沖洗掉，以免工件磨削表面被劃傷。

4·防銹作用

在磨削液中加人皂類和各種防銹添加劑，可以起到防銹作用，以免工件和機床被氧化銹蝕。

二．磨削液的種類

磨削液的化學成分要純，化學性質要穩定，無毒性，其酸度應呈中性，以免刺激工人的皮膚和腐蝕工件、機床或砂輪。

磨削液分水溶液和油類兩大類。常用的水溶液有乳化液和合成液兩種，常用的油類為全損耗系統用油（機械油）和煤油。各種磨削液的特點見表2-1。

水溶液以水為主要成分，天然水的冷卻效果很好，但使用不當易使機床和工件銹蝕。

油類的潤滑和防銹作用好，低粘度的礦物油，如L-AN32全損耗系統用油及煤油等較常用，螺紋及齒輪磨削用L-AN32全損耗系統用油。

1. 乳化液

乳化液由乳化油加水沖制而成。乳化液是油與水的混合體，因為二者不可混合，故必須加入乳化劑。乳化劑分子有兩個頭，一頭親水，一頭親油。把油在水中攪拌時，乳化劑吸附在油粒表面上，使它們均勻地懸浮在水中。

使用時，取質量分數2%~5%的乳化油與水混合配置，根據不同的工件材料，可適當調整其質量分數。磨削鋁制工件時，如濃度過高，會引起表面腐蝕。磨削不銹鋼工件時，采用較高濃度，則效果較好。通常精磨時乳化液的質量分數應比粗磨時高些。

2. 合成液

合成液是一種新型的磨削液，由添加劑、防銹劑、低泡油性劑和清洗防銹劑配制而成。使用合成液磨削時，工件表面粗糙度可達Ra0.025μm，砂輪壽命可提高1.5倍。

3. 極壓全損耗系用油

三．磨削液的供給方式

磨削時，磨削液往往不易進入磨削區，如圖，主要原因有：

（1）砂輪旋轉時，在砂輪周邊也隨同產生回轉氣流，Vs越大，氣流的影響也越大。

（2）砂輪端面氣孔中的空氣，由于離心力作用，由中心流向砂輪圓周圓角附近。氣孔越大，轉速越高，影響也越大。

（3）砂輪罩的影響：有罩與去罩相比，氣流動壓力平均增加50％左右。

磨削液供給方式有外冷卻法和內冷卻法兩種，目前常用的是外冷卻法，將磨削液直接澆注在砂輪和工件接觸的部位，但磨削液不能全部進人磨削區域。

內冷卻法是一種較有效的冷卻方式，磨削液通過中空錐形蓋引人到砂輪的中心腔內。由于離心力的作用，這些磨削液就會通過特制砂輪內部的空隙流向砂輪四周邊緣區域的加工表面，從而起到有效的冷卻作用。目前，由于還有一些技術問題尚待解決，內冷卻法還未推廣使用。在刃磨刀具時采用浸硬脂酸砂輪，可以取得較好的冷卻效果。這實質上也是一種內冷卻法，磨削時，磨削區域的熱量使砂輪邊緣部分的硬脂酸熔化，而使其灑人磨削區域起冷卻作用。

使用磨削液時，要注意以下幾個問題：

（1）應該直接澆注在砂輪與工件接觸的部位。

（2）流量應充足，并應均勻地噴射到整個砂輪寬度上。磨削液流量一般不低于0.5L/(min·mm)。

（3）應有一定的壓力，以便磨削液沖人磨削區域。

（4）磨削液應經常保持清潔，盡量減少磨削液中雜質的含量，變質的磨削液要及時更換，超精密磨削時可以采用專門的過濾裝置·